​铝型材挤压的各种工艺对铝型材着色效果的影响

      挤压工艺对氧化着色的影响主要是模具设计、挤压温度、挤压速度、冷却方式等对挤压型材表面状态和组织均匀性的影响。 模具设计应能充分捏合来料，否则易出现亮（暗）带缺陷，同一型材上可能出现分色； 同时，模具的状态和型材表面的挤压纹路也影响氧化着色。 不同的挤压温度、速度、冷却方式和冷却时间会使型材结构不均匀，产生色差。

　　阳极氧化对电解着色的色差有很重要的影响，尤其是在立式氧化线生产过程中很容易出现两头色，立式氧化槽深7.5m，上下槽液容易产生温差，温度对阳极氧化有重要的影响，温度高，氧化槽液对氧化膜的溶解加剧，多孔型阳极氧化膜表面的孔径会加大，反之，多孔型阳极氧化膜表面的孔径较小。另外，温度高，阳极氧化膜的孔隙率较高，反之较低。电解着色主要是使着色液的金属离子在氧化膜的微孔内的阻挡层的表面上进行电化学还原反应，使得着色液中的金属离子沉积在阳极氧化膜孔的底部，对入射光发生散射而显现出不同的颜色，微孔中沉积的物质越多，则颜色越深。在通过相同的电量的条件下，温度高与低的部位上沉积等量的金属或金属化合物，对于孔隙率高和表面孔径大的部位，平均每个孔的沉积物要少，所以其颜色相对较浅，反之颜色较深，从而造成了着色料两头色。在阳极氧化过程中，导电性对氧化膜有影响，也会引起着色料产生色差，该问题主要是在卧式生产线容易出现，主要是由于氧化坯料在氧化前的上排过程中，钳料不紧，导致个别料导电不良，从而使得其氧化膜相对有所不同，再经着色后，就会产生色差。

  　 电解着色工艺可以直接反映色差问题。 电解着色液的电流分布能力对着色材料着色的均匀性具有决定性的影响。 一旦电流分布不均匀，就会造成明显的色差。 镀液的电流分布能力主要与镀液的电导率和极化有关。 着色液中含有一定量的导电盐，主要是为了提高着色液的导电性。 当导电盐不及时添加时，导电率和电流分布能力下降，会造成色差。 另外，着色液中的添加剂会产生特征吸附，从而提高偏光度。 这种物质消耗??过多，会降低电解液的极化程度，降低电流分布能力，还会造成色差。 在实际生产中，不仅要提高槽液的导电率，还要保证导电棒和铜座具有良好的导电性能。 导电不良会造成电源线分布不均，产生色差。