铝型材电解着色色差产生的原因

  铝型材电解着色具有良好的装饰性能，因此在国内外应用广泛，特别是在建筑铝型材的表面处理方面。目前主要工艺是用锡镍混合盐电解着色，生产出来的产品颜色以香槟色为主。与单一镍盐着色相比，锡镍混合盐电解着色的产品颜色鲜艳、饱满。主要问题是产品的色差。铝型材生产中不合理的挤压工艺和氧化着色工艺会导致产品产生色差。

  挤出工艺对氧化着色的影响主要是模具设计、挤出温度、挤出速度和冷却方式对挤出型材表面状态和微观结构均匀性的影响。模具设计要能使进料充分捏合，否则容易出现亮(暗)带缺陷，同一型材上可能出现分色；同时，型材表面的模具状态和挤出线条也影响氧化着色。不同的挤出温度、速度、冷却方式、冷却时间使型材结构不均匀，也会产生色差。

   阳极氧化对电解着色的色差影响很大，尤其是在垂直氧化线的生产过程中。立式氧化池深7.5m，容易出现上下池温差。温度对阳极氧化有重要影响。当温度较高时，氧化槽中氧化膜的溶解会加剧，多孔阳极氧化膜的孔径会增大。相反，多孔阳极氧化膜的孔径会更小。另外，温度越高，阳极氧化膜的孔隙率越高，反之亦然。电解主要是使着色溶液中的金属离子在氧化膜微孔中的阻挡层表面发生电化学还原反应，使着色溶液中的金属离子沉积在阳极氧化膜的孔隙底部，散射入射光，呈现不同的颜色。微孔中沉积的物质越多，颜色越深。在电量相同的情况下，高低温零件上沉积的金属或金属化合物量相同。对于气孔率高、表面孔径大的零件，平均每孔沉积量较少，所以其颜色相对较浅，反之则较深，造成色料的两种颜色。阳极氧化过程中，导电性对氧化膜有影响，也会造成色料的色差。这个问题主要在卧式生产线上容易出现，主要是氧化坯氧化前夹紧材料不紧，导致个别材料导电性差，从而使氧化膜相对不同。上色后会出现色差。

   电解着色工艺能将色差问题直接反应出来，电解着色液的电流分布能力对着色料的均匀上色有决定性的影响，一旦电流分布不均，就会引起明显的色差。槽液的电流分布能力主要与槽液的导电性、极化度有关。着色液中含有一定的导电盐，主要是为了提高着色液的导电性，当导电盐补加不及时，导电能力下降，电流分布能力下降，就会引起色差。另外着色液中的添加剂会产生特性吸附，从而增加极化度，该物质消耗过多，会使电解液的极化度减小，电流分布能力下降，也会引起色差。在实际生产中，不仅要提高槽液的导电性，还要保证导电杆，铜座有良好的导电能力，导电不良会引起电力线分布不均匀，产生色差。